KUKA库卡机器人应用实例

吉普牧马人白车身生产车间

在吉普牧马人白车身生产车间的一条生产线上，每 77 秒钟就能生产出一台车身——无论何种型号，无论何种版型。每天24小时不间断，10年来安全可靠，吉普牧马人可以生产超过8种不同的车型，每天生产的车身数量超过830个。KUKA 通过Windows Embedded和 Microsoft SQL Server，将259个车间机器人和60,000个其他设备与高效的后端监控系统及上级数据处理系统联成一体，诞生了“物联网盒子”。KUKA基于这些数据进行分析，为工厂的运营提供前所未有的洞察，实时地改变生产线的操作轨迹，为吉普车的生产带来极大的生产灵活性。

吉普牧马人白车身生产车间一直是美国汽车业最高效车身生产线的典范，并成为工业 4.0 时代的探路者。直至如今，就有150万台吉普牧马人白车身从七条流水线上被生产出来，包括了经典的两门车和Unlimited系列的四门车。

德国慕尼黑宝马车间

库卡机器人与为位于德国慕尼黑的宝马新工厂生产线提供约5000台工库卡业机器人，型号众多，主要用于车身制造和其它领域。其中，库卡机器人 KR30 可为7 系列汽车的多功能座椅及简单座椅缝制多种颜色靠背和座垫的皮套。对宝马公司来说，选择库卡机器人做“裁缝”后，大大缩短了流程并提高了座椅质量。

广州广汽集团电动汽车生产生产间

2018年8月，广汽计划对其广州工厂的电动汽车生产进行现代化改造，因此，向库卡订购了430台库卡工业机器人，用于大规模生产电动汽车。主要为KR QUANTEC系列和KR FORTEC系列的工业机器人，用于参与和处理白车身生产的工作。该订单内容还包括基于云的KUKA Connect平台，可让顾客轻松获取机器人的数据。

ABB机器人应用实例

北京同仁堂颗粒剂车间

北京同仁堂的颗粒剂车间引入ABB自动化分拣包装解决方案，共两条生产线，包括八台ABB IRB 360机器人，进行感冒清热颗粒的分拣包装，降低生产成本，提高生产效率。

瓦尔梅特汽车公司生产车间

瓦尔梅特汽车公司的ABB机器人数量已经达到500台以上，ABB机器人促进了汽车的灵活性制造，通过提高生产率和缩短交货期以增强公司的运营。

沃尔沃大庆工厂汽车生产车间

在沃尔沃全球统一标准的现代化焊装车间，使用了200多台ABB机器人，广泛应用于侧围线、主线、门线、顶盖线、翼子板线、调整线，涉及搬运、点焊、自冲铆接、激光焊接、滚边、涂胶等应用，其中主线还使用了ABB先进的车身总拼定位解决方案GateFramer，满足了沃尔沃的高标准、严要求。S90全车共有5789个焊点，其中4000多个焊点由机器人自动完成，自动化率达到70%。

在翼子板线和顶盖线，沃尔沃还使用了ABB机器人安全软件SafeMove，实现了人机协作，避免了ABB机器人不必要的停机，提高了生产效率。

沃尔沃成都工厂汽车生产车间

ABB为沃尔沃中国成都工厂的冲压车间提供并安装了1台IRB6660六轴拆垛机器人、6台IRB7600FX直线七轴机器人和碳纤维端拾器，及整线控制和安全系统，用于该车间的自动化生产线拆垛、上下料及压机间传送工序。

沃尔沃成都工厂拥有完整的汽车生产线，包括冲压、焊装、涂装及总装四大工艺车间。作为汽车流水线生产的首道工艺，由ABB机器人提供的汽车冲压自动化系统，严格按照设计要求，将钢板冲压成各种款型的车身零部件，再经由后道工序拼装为白车身，进行汽车内外部喷涂及发动机安装，最终交由消费者安全放心驾驶。

长城汽车股份有限公司车间

长城汽车位于河北徐水基地二期新厂的新型SUV白车身焊装车间里布置了600多台ABB工业机器人，产品型号包括IRB6640、IRB7600、IRB2600等，可装配可靠的、高度自动化的焊装生产线，大幅度提高了焊接生产线的自动化水平和柔性化程度。

长城汽车股份有限公司天津哈弗分公司焊装车间

天津工厂焊装车间的哈弗H6车身主焊线和补焊线，线体设计及制造均由ABB公司完成实施，整条生产线总共设置30个工位，27台ABB机器人以较高的焊接速度参与车身焊接工作，不仅保证钣金件焊缝的强度，同时减小焊缝宽度，保证比普通钎焊提高30%的抗冲击能力；总拼工位采用ABB特有的Framer形式机器人，重复定位精准，可控制在0.2毫米内，10秒切换车型，且ABB机器人所带焊钳全部为伺服焊钳，对钣金件冲击力小，对保证节拍及钣金件品质有极大提升。以焊装环节为例，哈弗H6全车身多达4000多个焊点，焊接牢固的情况将直接影响到车身整体的抗撞击能力，也将直接影响到车身整体安全性能的优劣程度。

广汽本田的汽车生产线

在广汽本田的汽车生产线上，ABB提供的喷涂机器人、雾化器以及整套喷涂自动控制系统应用于保险杠水性漆和溶剂型油漆的喷涂，为广汽本田节省油漆用量、降低能耗并有效提高喷涂效率。

长安福特汽车

ABB为长安福特提供了最新的柔性车身总拼定位系统，多达6种车型的车身可以共用同一条生产线完成制造，多种车型生产的快速切换只需18秒，帮助客户根据市场需求灵活调节生产。

格力电器车间

在格力电器的珠海工厂中，ABB机器人已被用于搬运、码垛、机床上下料、钣金冲压等自动化生产线上，帮助车间提升30%的生产效率，同时也改善了员工的作业环境。

比亚迪西安工厂、江淮汽车工厂就选择ABB机器人进行焊接。吉利汽车成都工厂在冲压环节用ABB机器人进行搬运。东风日产大连工厂的ABB机器人在总装车间里装配。

在比亚迪焊装车间，机器人回自动换装焊钳进行焊接，在车间的整条焊装主线上，全自动化的机器人承担了659个焊点的任务。

FANUC发那科机器人应用实例

上海通用东岳汽车雪弗兰汽车产线

以东岳汽车雪弗兰汽车拼装线为例，爱唯欧车身拼装采用了发那科机器人所组成的全机械化的多层组装(LayerBuild)工艺生产线，每条生产线设备由内、外总拼，共24台发那科机器人组成，12秒钟即可完成不同车型模具之间的切换，每51秒便有一台车身下线。多层组装设备采用先进的中频直流焊接技术，焊接精度非常高，误差可稳定控制在±0.1mm之间，与成年人的头发直径相当。

东岳汽车雪弗兰汽车整个焊接车间共采用260多台发那科机器人，其中，发那科的FANUCR-2000iB/170CF紧凑型机器人，是著名的“万能选手”，可以单独完成焊接、搬运等各项任务；而FANUCM-900iA智能机器人，可以搬运260公斤至600公斤的重物,完成上下料，焊接等工序。

一汽大众汽车有限公司二厂的涂装车间

一汽大众汽车有限公司二厂的涂装车间中面漆线中喷涂机器人采用FANUC P-700iA和P-250iB/15机器人，喷涂工艺设备采用FANUC Versabell Ⅲ 静电旋杯系统，整线搭载了FANUC ZDT云端远程服务系统。中面漆线机器人总计达102台，实现了从剑刷擦净→中涂内外表→色漆内外表→清漆内外表的全机器人自动化、智能化升级。通过节拍提升优化后，工艺节拍可达75JPH。

发那科机器人的客户还包括本田、日产汽车、福特、陕西汽车、蒙牛、林肯。

YASKAWA安川机器人应用实例

长城天津工厂生产线

在长城天津工厂，涂装工艺环节由26台YASKAWA安川壁挂式自动喷涂机器人参与完成，可以达到90%的油漆利用率，并保证油漆、高电压及转速均达到高精度控制。